NORDSON EDI

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Cabezales de extrusión de plancha, film y recubrimientos (coating)

Regulación manual y automática del galgado del grosor

Bloques de distribución de capas para coextrusión (feedblocks)

Multiplicador de capas (Layer Multiplier)

Accesorios y herramientas para Limpieza de Cabezales

Extrusion Dies Industries es el mayor productor mundial de cabezales para película plana, láminas y recubrimientos. Con sede central en Chippewa Falls, Wisconsin (EEUU), EDI nace hace más 30 años con la firme voluntad de convertirse en el líder tecnológico en el sector. Hoy por hoy sigue desarrollando continuamente nuevos sistemas de cabezales planos y bloques de coextrusión para ofrecer a los transformadores la oportunidad de reducir sus costes de materias primas y tiempos inactivos y permitirles poder alcanzar mayor rentabilidad en sus series productivas.

EDI ofrece al mercado los siguientes productos i servicios:

  • Cabezales planos manuales modelo ULTRAFLEX
  • Cabezales planos con regulación automática del galgado del grosor modelo AUTOFLEX
  • “Feed blocks” y bloques de distribución de capas ULTRAFLOW y ACCUFLOW
  • Cámaras de vacío VACUUM BOX
  • Sistema de acortamiento del ancho DECKLING
  • Mecanismo de apertura rápida de labios FAST-GAP
  • Trabajos de remanufactura y reparación de cualquier cabezal existente en el mercado, en su subsidiaria europea en Inglaterra
  • Automatización de cabezales manuales ya existentes.

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Avances en la tecnología de cabezales planos: claves para la contención de los costes de extrusión:

En una línea de extrusión, los cabezales desempeñan un papel esencial en la determinación de los volúmenes de producción y la velocidad de la línea, la uniformidad del espesor, la calidad del producto, el tiempo inactivo requerido así como otros factores que afectan la eficiencia del proceso de transformación y la productividad.


Flexibilidad en el proceso de manufactura

EDI ha desarrollado diversas tecnologías que permiten a los procesadores acomodar productos con anchos y grosores diferentes, lo que a la vez minimiza el tiempo inactivo. En la actualidad, dicha tecnología permite abrir las separaciones entre los labios del orden de +/- 0,254 cm., lo que posibilita el cambio de productos “sobre la marcha” y una limpieza rápida de la superficie de los labios del cabezal, con el consecuente ahorro en tiempo. Los cabezales convencionales tienen usualmente un labio inferior fijo y un labio superior móvil o flexible. Éste último se usa para controlar el perfil del grosor transversal del producto y cambiar la apertura operativa, cuyo proceso requiere una larga interrupción de las labores productivas, durante la cual un operador debe reajustar manualmente y con sumo cuidado las tuercas del labio flexible. Si la nueva apertura que se necesita está fuera del rango de cobertura del labio flexible, entonces debe cambiarse el labio inferior por otro que permita una mayor apertura. Por otro lado, los sistemas duales de ajuste labio-apertura permiten que el control de espesor se realice con el labio superior y el control de apertura con el labio inferior. Esto hace posible el ajuste de la apertura en un punto determinado junto a la capacidad de ajustar el grosor del producto sin un tiempo prolongado de inactividad. Además, tales sistemas permiten a los procesadores regresar exactamente a la apertura de labios original para una pasada de máquina posterior del mismo producto. Por último, se acelera la limpieza de los labios y otras labores de mantenimiento, de especial importancia en los procesos termoplásticos que tienden a dejar depósitos en las superficies de los labios.


Sistemas automatizados modulares de control de espesor

Es conocido que una buena forma de incrementar la rentabilidad de los procesos pasa por reducir las variaciones del grosor. Esto es necesario para asegurar que las películas, las láminas y los revestimientos monolaminares o coextruidos cumplan con las especificaciones mínimas de grosor de los productos a lo largo de todo el perfil transversal de los rollos de cinta. Muchos sistemas automatizados de control de espesor pueden eliminar variaciones en el perfil de grosor transversal, usualmente empleando pernos que se activan mecánica o térmicamente, para ajustar firmemente la apertura operativa del labio. Una reciente innovación en el control automatizado de espesor desarrolla esta capacidad reduciendo el tiempo inactivo para los ajustes del cabezal, las labores de mantenimiento programadas y la limpieza de los labios. Los sistemas convencionales de control de espesor están integrados al cuerpo y requieren varios pasos de desarme para su remoción. El nuevo sistema es un módulo autónomo que puede separarse más rápidamente. Además de proveer acceso rápido a áreas clave del cabezal, tales como los pernos del cuerpo, este esquema modular permite a los transformadores usar la unidad indistintamente en dos o más cabezales sucesivamente. Esto hace posible mantener un cabezal fuera de la línea para labores de mantenimiento, mientras se continúa con la producción con el otro. Esta capacidad es especialmente valiosa en operaciones complejas:

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Al comprar tres cabezales del mismo ancho y dos módulos automatizados de control de espesor, los procesadores deben limpiar cabezales o afilar los labios del cabezal, podrán a menudo mantener un cabezal en línea de producción y otro listo para su reemplazo, mientras el tercero es sometido a labores de mantenimiento. Para las películas PET de orientación biaxial, por ejemplo, podría ser necesario sacar un cabezal de la línea a intervalos de una a tres meses por un periodo de cuatro a ocho horas. La corrección de irregularidad en la deflexión del cuerpo, en cabezales de canales de distribución o “manifold” múltiples, se simplifica debido a que el sistema modular proporciona rápido acceso a los pernos del cuerpo.


Reducción de las tolerancias a las variaciones

Recientes avances en la tecnología de los cabezales hacen posible ahora reducir el consumo de resinas caras y de materiales de capas exteriores coextruidas, mediante la reducción de las “ventanas” de tolerancia para las variaciones en el grosor de los productos o las capas.

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Los canales de distribución o “manifolds” de los cabezales son claves en la reducción de estas tolerancias. Usando información reológica sobre las fórmulas exactas de las resinas que han de pasarse por la máquina, los proveedores de cabezales pueden modelar superficies de cabezales complejas y no lineales, y optimizar la distribución de la masa fundida por medio de la simulación por ordenador. Estos diseños pueden reproducirse posteriormente con precisión por medio de maquinado CNC en el diseño final de un cabezal de producción. El resultado puede ser el mejoramiento considerable de la uniformidad del espesor a través del ancho completo del cabezal en comparación con los cabezales convencionales “de fabricación en serie” y, en el caso de estructuras coextruidas, una distribución de capa a capa con mayor precisión.

Las nuevas generaciones de canales de distribución o “manifolds” de cabezales son igualmente importantes. Estos manifolds del tipo “colgadores híbridos” se diferencian de los diseños convencionales tipo colgador en tres aspectos importantes:

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Los pernos del cuerpo (que mantienen juntas la mitad superior y la inferior del cabezal en un cierre de metal a metal) están dispuestos en una línea paralela a la salida del cabezal, mientras que en los cabezales colgadores los pernos al centro de la vía de circulación están a mayor distancia de la apertura del cabezal que aquellos que están cerca de los costados. Esta disposición en línea recta genera una deflexión en el cuerpo del cabezal (ocasionada por la considerable presión dentro de un cabezal en funcionamiento) que es más uniforme, lo que evita las distorsiones de productos denominadas usualmente “desconchado de almeja”. La interfaz entre la sección inicial del canal de distribución o “manifold” (llamado el canal de distribución o “manifold” primario) y la siguiente sección (la “preland”) no es lineal, lo que toma en cuenta el hecho de que la viscosidad del polímero fundido varía en forma no lineal con las condiciones del proceso. La interfaz lineal en los canales de distribución o “manifolds” convencionales, usualmente ocasiona deformaciones en forma de M ó W, debido a que las condiciones a lo largo del ancho del producto son diferentes entre el centro y los costados. A diferencia de la sección transversal de dirección de máquina en forma de lágrima de un canal de distribución o “manifold” convencional, la sección transversal de un canal de distribución o “manifold” híbrido es más alargada, reduciendo así considerablemente el esfuerzo de corte en la pared trasera del canal de distribución o “manifold”. En los productos coextruidos, este esfuerzo es una fuente primaria de distorsiones ocasionadas por la encapsulación viscosa, que es la tendencia del menos viscoso de dos polímeros a encapsular al más viscoso, formando una interfaz de capa a capa en forma de “U” (desde la perspectiva en la sección transversal de dirección transversal).

Los canales de distribución o “manifolds” híbridos tipo colgador son asimismo especialmente ventajosos para la optimización de la distribución de la masa fundida hasta los puntos más alejados de un cabezal muy ancho, aun con resinas de alta viscosidad, proporcionando la capacidad de reducir significativamente las variaciones de capas para productos como película estirada coextruida. No obstante, los canales de distribución o “manifolds” se emplean sobre todo en líneas de extrusión dedicadas a pasar por la máquina una sola clase de materiales (por ejemplo, LDPE).

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Accesorios y Herramientas Limpieza Cabezales

Disponemos de herramientas de limpieza de los cabezales en entrega inmediata. Pinche en la foto para ampliar.

Dibujo